نمایش 9 24 36

یونیت نیوماتیک

طراحی مدار و ساخت یونیت های کنترل (تابلو) پنوماتیک و الکترو پنوماتیک

در طراحی سیستم های نیوماتیک توجه به عدم وجود نشتی، لوله کشی صحیح، کوتاه بودن مسیر هوا، سایزینگ درست شیرالات مورد استفاده و راحتی نگهداری و تعمیرات از اصول اساسی است. بر همین مبنا شرکت نیوان با طراحی و ساخت یونیت(تابلو) های نیوماتیک کامپکت، این امکان را فراهم آورده است تا علاوه بر عملکرد دقیق و مناسب سیستم، فضای کمتری اشغال گردیده، مسیر انتقال کوتاهتر شده و همچنین از نشتی هوا به کمک لوله کشی مناسب جلوگیری گردد. در صورت تمایل مشتریان، طراحی مدار پنوماتیک (مطابق شرح فنی و عملکرد مدنظر از دستگاه) توسط واحد فنی-مهندسی شرکت نیوان انجام میگیرد.

بلوک و زیرشیری هیدرولیک

صفحات زیرشیری و بلوک (منیفولد) نصب شیرالات هیدرولیک

نحوه اتصال و قرارگیری شیرالات در مدارهای هیدرولیک تاثیر بسزایی در نحوه و سرعت عملکرد سیستم، سهولت و هزینه های تعمیر و نگهداری دارد. استفاده از صفحات زیر شیری و بلوکها(مانیفولد) جهت نصب شیرالات درسیستمهای هیـدرولیک مـزایای بسیاری رابه همـراه دارد. ازجمله کاهـش حجم لوله کشی، کاهش نشتی، کاهش فضای اشغال شده، افزایش سرعت عملکرد و پاسخ زمانی، سهولت نصب و تعویض شیرها. در این رابطه شرکت نیوان به ارائه محصولات و خدمات ذیل می پردازد:
ساخت بلوک و صفحات زیرشیری تک طبقه
در تمام سایزها("1/4 الی "1/4 1)
مخصوص انواع شیرهای کنترل فشار، کنترل جریان و کنترل جهت مدل بلوکی و یا مادولار
ساخت-بلوک-و-صفحات-زیر-شیری-تک-طبقه
ساخت بلوک های طبقاتی مخصوص شیرهای سایز "1/4 (( ISO/CETOP 03
از 2 تا 7 طبقه
Image
بلوک‌های طبقاتی
ساخت بلوک های طبقاتی مخصوص شیرهای سایز "3/8 (( ISO/CETOP 05
از 2 تا 6 طبقه
Image

طراحی و ساخت بلوک و منیفولدهای خاص جهت نصب یکپارچه و فشرده انواع شیرالات

طراحی و ساخت بلوکه و مانیفولدهای خاص از جنس فولاد یا آلومینیوم از دیگر توانایی های شرکت نیوان می باشد که به واسطه آن ميتوان انواع و تعداد مختلفیاز شیرالات با نصب بصورت سرراهی(خطی)، مادولار، بلوکي یاکارتريجی را با کمترین حجم لوله کشي و در کوچکترین فضای ممکن به یکدیگرمتصل نمود بلوک و زیر شیری هیدرولیک

نمونه پروژه های انجام شده

نصب ، شارژ و تعیین سایز

نکاتی در رابطه با (( نحوه نصب ، شارژ گاز و تعیین سایز آکومولاتور پیستونی هیدرولیک ))

نصب: قبل از مونتاژ یا دمونتاژ آکومولاتور در یک سیستم هیدرولیک، فشار هیدرولیک سیستم بایستی تخلیه شود. قبل از جداکردن اجزای آکومولاتور، مطمئن شوید که فشار در محفظه روغن و گاز تخلیه شده و شیر گاز باز باشد. قبل از بازکردن و جداسازی درپوش های هر دوسمت، به کمک یک میله از حرکت آزادانه و بدون مشکل پیستون اطمینان حاصل کنید. با توجه به خطرات احتمالی، تعمیر آکومولاتورهایی با پیستون گریپاژ شده، باید تنها توسط کارشناسان دارای صلاحیت انجام شود. تحت هیچ شرایطی نباید بر روی بدنه آکومولاتور پیستونی، عملیات جوشکاری یا هرگونه فعالیت مکانیکی صورت گیرد. زمانیکه آکومولاتور پیستونی به مدار هیدرولیک متصل میشود بایستی سیستم کاملا هواگیری شود. هر گونه عملیاتی بر روی سیستم هیدرولیک(تعمیرات، نصب گیج فشار، ...) باید در زمانی انجام شود که فشار روغن کاملا تخلیه شده است.

شارژ گاز:

نیتروژن با خلوص %99.99 با سطح تمیزی > 3 میکرون استفاده شود. هرگز از اکسیژن استفاده نکنید(خطر انفجار!)

تعیین سایز آکومولاتور پیستونی هیدرولیک :

متغیرهای موثر در تعیین سایز آکومولاتور:
t0 = دمای گاز در فشار شارژ اولیه V0 = حجم گاز در فشار شارژ اولیه P0 = فشار اولیه شارژ گاز
t1 = دمای گاز در حداقل فشار کاری V1 = حجم گاز در حداقل فشار کاری P1 = حداقل فشار کاری
t2 = دمای گاز در حداکثر فشار کاری V2 = حجم گاز در حداکثر فشار کاری P2 = حداکثر فشار کاری
1- آکومولاتور پیستونی هیدرولیک با گاز نیتروژن شارژ اولیه میشود بطوریکه پیستون کاملا بر روی درپوش محفظه روغن چسبیده و پورت اتصال روغن را میبندد. 2- حداقل فشار کاری باید تقریبا 5 بار بالاتر از فشار شارژ اولیه گاز باشد. اینکار سبب میشود تا هنگام تخلیه روغن داخل آکومولاتور و حرکت پیستون به سمت درپوش سمت روغن، از برخورد آن با درپوش و همچنین افت ناگهانی فشار روغن در سیستم هیدرولیک جلوگیری شود. 3- در حداکثر فشار کاری سیستم هیدرولیک ، حجم گاز با فشردگی کامل آن به حداقل ممکن رسیده و حداکثر حجم روغن در آکومولاتور ذخیره میشود. Image هنگام ورود روغن به داخل یک آکومولاتور پیستونی گاز شارژ شده در سمت مقابل منقبض و فشرده میشود و در مقابل هنگام خروج روغن از آکومولاتور پیستونی گاز در سمت مقابل منبسط میشود. از آنجاییکه فشار در سمت روغن و گاز تقریبا یکسان است و میزان تغییر حجم گاز در حالت فشردگی یا انبساط با حجم روغن ورودی و خروجی برابر است، لذا تغییرات حجم و فشار گاز معادل تغییرات حجم و فشار روغن است. فرایند ایزوترمال: در این نوع فرایند تغییر فشار و حجم گاز به آهستگی و بدون تغییر در دمای گاز صورت میپذیرد(دمای ثابت گاز) فرایند آدیاباتیک: در این نوع فرایند تغییر فشار و حجم گاز به سرعت صورت پذیرفته و دمای گاز به همان نسبت تغییر میکند(دمای متغیر گاز) فرایند انقباض و انبساط در یک آکومولاتور پیستونی هیدرولیک تابع قوانین تغییرات پلی تروپیک در حالت گاز هستند. برای گازهای ایده ال فرمول زیر در مورد رابطه فشار و حجم گاز صادق است: دراین فرمول عامل زمان با نماد n (توان پلی تروپیک) مشخص میشود. برای گاز نیتروژن در یک فرایند ایزوترمال n=1 و برای فرایند آدیاباتیک n=1.4 در نظر گرفته میشود. حجم روغن ورودی و خروجی آکومولاتور پیستونی هیدرولیک براساس اینکه فرایند انقباض و انبساط گاز بصورت ایزوترمال یا آدیاباتیک اتفاق بیفتد متفاوت است. در فرایند ایزوترمال، حجم روغن قابل ذخیره و تحویل آکومولاتور نسبت به فرایند آدیاباتیک بیشتر است. این امر ناشی از فشردگی و انبساط بیشتر حجم گاز در فرایند ایزوترمال است. با کمک فرمولهای زیر میتوان حجم روغن قابل ذخیره در آکومولاتور(∆V) را محاسبه کرد:
فرایند پلی تروپیک
فرایند ایزوترمال(n=1)
فرایند آدیاباتیک(n=1.4)
دانلود کاتالوگ محصول

NSK-350

حداکثر فشار : 350 بار حداکثر حجم روغن : 100 لیتر

1- مشخصات اصلی :

  • - ظرفیت حجمی متنوع تا حداکثر گنجایش ذخیره روغن 100 لیتر
  • - صرفه جویی در مصرف توان سیستم هیدرولیک
  • - کمترین میزان اشغال فضا نسبت به حجم ذخیره روغن
  • - امکان مانیتور کردن موقعیت حرکت پیستون
  • - طول عمر بالا ، نگهداری و تعمیر آسان
  • - حداکثر سرعت حرکت پیستون تا 5 متر بر ثانیه
  • - قابلیت کارکرد در دماهای بالای روغن (تا 180 درجه سلسیوس)

2- خصوصیات عملکردی :

مدل کد NSK-350
حداکثر حجم ذخیره روغن (لیتر بر دقیقه) 100 50 20 10 7.5 5 2 1 0.5 0.2
فشار کاری(بار) 10÷350
نوع سیال روغن های پایه معدنی (برای سایر روغن ها نظیر واتر گلیکول یا فسفات استر با واحد فنی شرکت تماس بگیرید)
ویسکوزیته روغن ISO VG 15÷100
سطح تمیزی روغن ISO 19/16
محدوده دمای روغن -20˚C +80˚C
محدوده دمای محیط -20˚C +70˚C

3- نحوه کدگذاری :

4- موقعیت نصب:

آکومولاتورهای پیستونی هیدرولیک در هر موقعیتی از نصب کار میکنند. اما ترجیح آنست که بصورت عمودی قرار گیرند بطوریکه محفظه گاز بالا قرار گیرد. به این ترتیب از رسوب کردن آلودگی موجود در روغن هیدرولیک بر روی سیل ها جلوگیری میشود. آکومولاتورهای دارای سنسور الکتریکی موقعیت سنج بهترست بصورت عمودی نصب گردند.

5- شارژ گاز:

نیتروژن با خلوص %99.99 با سطح تمیزی > 3 میکرون استفاده شود. هرگز از اکسیژن استفاده نکنید(خطر انفجار!)

6- امکان مانیتورینگ موقعیت پیستون:

PS = سوئیچ القائی الکتریکی: عموما این نوع سنسور برای مشخص کردن زمانیکه آکومولاتور پیستونی در حداکثر شارژ روغن قرار دارد بکار میرود. همچنین با تنظیم این سنسور میتوان مشخص کرد که سایر شیرالات و ادوات کنترلی هیدرولیک در چه کورسی از حرکت پیستون(بعبارتی در چه میزان از شارژ روغن) آکومولاتور در کنترل مدار هیدرولیک اثر بگذارند. هرچند که موقعیت نصب آکومولاتور پیستونی بر عملکرد سنسور اثرگذار نیست، اما ترجیح آنست که با توجه به وجود اصطکاک و احتمال فرسودگی و استهلاک گاید مربوط به شافت سنسور، آکومولاتور پیستونی دارای سنسور القائی در حالت عمودی نصب شود. (حداکثر سرعت حرکت پیستون 0.5 متر بر ثانیه) MS = سنسور خارجی کنترل موقعیت پیستون: این سنسور این امکان را میدهد که موقعیت پیستون در تمام طول کورس حرکت آن قابل پایش باشد. بصورت استاندارد سنسور موقعیت سنج در سمت محفظه روغن و در مرکز درپوش نصب میشود و پورت اتصال هیدرولیک بصورت خارج از مرکز بر روی درپوش تعبیه میگردد. البته در موارد خاص و در صورت لزوم امکان نصب سنسور بر روی درپوش سمت گاز وجود دارد. آکومولاتور پیستونی هیدرولیک دارای سنسور موقعیت سنج را میتوان در هر حالتی نصب کرد(عمودی/افقی) فقط باید توجه کرد که فضای کافی برای حرکت شافت سنسور به سمت خارج(به اندازه طول کورس پیستون) وجود داشته باشد. جهت دستیابی به دقت بالا در سنجش موقعیت، بهترست حداکثر سرعت حرکت پیستون بیشتر از 0.5 متر بر ثانیه نباشد.

7- ابعاد کلی و نصب :

وزن (کیلو) B A حداکثر فشار کاری (بار) حجم اسمی (لیتر) مدل کد
7 80 218 350 0.2 Image
9 80 325 350 0.5
12 100 350 350 1
18 100 550 350 2
40 125 850 350 5
50 125 1170 350 7.5
105 220 655 350 10
130 220 1050 350 20
250 220 2225 350 50
380 235 3490 350 100

8- نوع سیل(درزبند) هیدرولیک :

کد سیل کیت جنس آببندها محدوده دمای کاری(براساس نوع روغن) ˚C حداکثر سرعت حرکت m/s
G01 PU , PTFE , NBR HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) 0.5
G02 PTFE , NBR HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) 1
G03 PTFE , FKM HFDR(-30 +150) 5
G04 PTFE , NBR HL, HLP(-30 +105) , HFC (-20 +60) 5
نوع سیل های هیدرولیک باید براساس شرایط کاری سیستم شامل: سرعت، بسامد کاری، نوع سیال و دما انتخاب شوند. * برای اطلاعات بیشتر به بخش سیل های هیدرولیک مراجعه کنید یا با واحد فنی شرکت تماس حاصل نمائید.

9- پورت(دهانه) روغن :

- مدل رزوه ای
L K J H G F E D C B A Type
G3 G2,1/2 G2 G1,1/2 G1,1/4 G1 G3/4 G1/2 G3/8 G1/4 G1/8 A
M60x2 M48x2 M42x2 M33x2 M27x2 M22x1.5 M18x1.5 M16x1.5 M14x1.5 M12x1.5 M10x1 B
- مدل فلانجی
K J H G F E D C B A Type
DN200 DN150 DN125 DN100 DN80 DN65 DN50 DN40 DN25 DN15 A
دانلود کاتالوگ محصول

آکومولاتور پیستونی هیدرولیک

سیالات تقریبا غیر قابل فشرده سازی هستند و نمیتوانند انرژی را بصورت فشار ذخیره کنند. به همین دلیل در آکومولاتورهای هیدرونیوماتیک از قابلیت فشرده سازی یک گاز(مانند نیتروژن) برای ذخیره کردن سیال(روغن هیدرولیک) استفاده میشود. آکومولاتورهای پیستونی بر مبنای همین قاعده ساخته میشوند. یک آکومولاتور پیستونی عبارتست از یک محفظه روغن و یک محفظه گاز به همراه یک پیستون که بعنوان یک واسطه درزبندی شده میان دو محفظه عمل میکند. بخش حاوی گاز با نیتروژن شارژ اولیه میشود. بخش حاوی روغن به مدار هیدرولیک متصل میگردد بطوریکه با افزایش فشار در سیستم، روغن وارد آکومولاتور شده و گاز را فشرده میکند. هنگام کاهش فشار در سیستم، گاز فشرده شده منبسط شده و روغن ذخیره شده وارد مدار هیدرولیک میگردد.

مزایای کاربرد آکومولاتور پیستونی هیدرولیک:

  • - ظرفیت حجمی متنوع تا حداکثر گنجایش ذخیره روغن 100 لیتر
  • - فشار کاری حداکثر 350 بار
  • - سرعت حرکت پیستون از 0.5 تا 1.5 متـر بر ثانیه (برای کاربردهای خاص تا 5 متر بر ثانیه)
  • - صرفه جویی در مصرف توان سیستم هیدرولیک
  • - کمترین میزان اشغال فضا نسبت به حجم ذخیره روغن
  • - قابلیت افزودن امکان مانیتور کردن موقعیت حرکت پیستون (در دو انتهای کورس، در تمام طول کورس)
  • - طول عمر بالا
  • - نگهداری و تعمیر آسان
  • - استفاده از آببندهای با اصطکاک پایین جهت افزایش سرعت حرکت پیستون تا 5 متر بر ثانیه
  • - صدای کم و بدون لرزش
  • - امکان استفاده از انواع روغن های معدنی یا خاص(HL, HFC, HFD , …) به لطف تنوع در نوع و جنس درزبندها
  • - قابلیت عملکرد با سیالاتی که خاصیت تهاجمی یا خورندگی دارند (با استفاده از پوشش مخصوص برای قطعاتی که در تماس با
  • روغن هستند یا کاربرد مواد اولیه مقاوم در برابر خوردگی)
  • - قابلیت کارکرد در دماهای بالای روغن(تا 180 درجه سلسیوس)
نمونه پروژه های انجام شده

سیلندر هیدرولیک ‫‪NCS‬‬

NCS از جمله قطعات دسته بندی جک هیدرولیک می باشد. 1- مشخصات کلی : – سیلندرهای هیدرولیک سری NCS از

NCC

مطابق با ISO 6022 حداکثر فشار کاری : 320 بار

1- مشخصات کلی :

  • - سیلندرهای هیدرولیک سری NCC از نوع دوطرفه و مخصوص استفاده در کاربردهای صنعتی هستند. طراحی مخصوص آنها تضمین کننده عملکرد مناسب و طول عمر بالای آنهاست.
  • - قطر پیستون از 50 تا 320 میلی متر
  • - حداکثر کورس حرکتی 5000 میلی متر
  • - 4 روش نصب استاندارد
  • - 4 نوع سیستم درزبندی (سیل کیت) هیدرولیک
  • - امکان نصب کوشنینگ(ترمز هیدرولیکی) ثابت یا قابل تنظیم
  • - امکان نصب سنسور موقعیت سنج(پوزیشن ترنسدوسر) داخلی و سوئیچ حدی(پراکسیمیتی سنسور)

2- خصوصیات عملکردی :

حداکثر فشار کاری 320 bar
حداقل فشار کاری 10 bar
نوع سیال روغن های پایه معدنی (برای سایر روغن ها نظیر واتر گلیکول یا فسفات استر با واحد فنی شرکت تماس بگیرید)
ویسکوزیته روغن ISO VG 15÷100
سطح تمیزی روغن ISO 19/16
محدوده دمای روغن -20˚C +80˚C
محدوده دمای محیط -20˚C +80˚C
موقعیت نصب بدون محدودیت
حداکثر سرعت پیستون 5 m/s

3- نحوه کدگذاری :

4- نحوه نصب :

X = basic mounting
A (ISO MF3) = front round flange mounting
B (ISO MF4) = rear round flange mounting
L (ISO MT4) = intermediate trunnion mounting
S (ISO MP5) = fixed eye with spherical bearing mounting

5- ابعاد نصب :

قطر پیستون 50 63 80 100 125 140 160 180 200 250 320
شافت 36 45 56 70 90 90 110 110 140 180 220
a.B 32.5°.25° 32°.26° 35°.20° 35°.20° 35°.20° 27.5°.17.5 25°.20° 25°.20° 25°.20° 27°.18° 25°.20°
AA 90 105 128 152 188 215 241 275 295 365 458
B/BA f8/h8 63 75 90 110 132 145 160 185 200 250 320
BG min 20 23 23 30 33 33 43 40 40 58 70
CX H7 32 40 50 63 80 90 100 110 125 160 200
D 29 36 36 42 42 52 52 52 52 58 58
D1 36 42 42 52 52 58 58 58 58 69 69
E max 108 124 148 175 214 255 270 315 330 412 510
EE (1) 6g G 1/2 G 3/4 G 3/4 G 1 G 1 G 1 1/4 G 1 1/4 G 1 1/4 G 1 1/4 G 1 1/2 G 1 1/2
EE1 (1) 6g G 3/4 G 1 G 1 G 1 1/4 G 1 1/4 G 1 1/2 G 1 1/2 G 1 1/2 G 1 1/2 G 2 G 2
EP 27 35 40 52 66 65 84 88 102 130 162
EX h12 32 40 50 63 80 90 100 110 125 160 200
FB H13 13.5 13.5 17.5 22 22 26 26 33 33 39 45
FC js13 132 150 180 212 250 300 315 365 385 475 600
LT min 40 50 63 71 90 113 112 135 160 200 250
MS max 40 50 63 71 90 113 112 118 160 200 250
MT 30 50 85 152 255 255 304 370 490 950 1750
NF js13 25 28 32 36 40 40 45 50 56 63 80
PJ 120 133 155 171 205 208 235 250 278 325 350
RT n°8 holes M8 n°8 holes M10 n°8 holes M12 n°8 holes M14 n°8 holes M16 n°8 holes M16 n°8 holes M18 n°8 holes M20 n°8 holes M22 n°8 holes M27 n°8 holes M33
TD f8 32 40 50 63 80 90 100 110 125 160 200
TL js13 25 32 40 50 63 70 80 90 100 125 160
TM h12 112 125 150 180 224 265 280 320 335 425 680
UC max 160 180 215 260 300 340 370 425 455 545 850
UM 162 189 230 280 350 405 440 500 535 675 850
UV max 108 124 150 180 219 260 280 315 333 412 510
VD 4 4 4 5 5 5 5 5 5 8 8
VE max 29 32 36 41 45 45 50 55 61 71 88
WC 22 25 28 32 36 36 40 45 45 50 56
WF 47 53 60 68 76 76 85 95 101 113 136
XO 305 348 395 442 520 580 617 690 756 903 1080
XV Min stroke style l 175 185 150 160 245 250 260 350 390 460 560
min 260 285 290 320 410 440 465 540 590 690 820
max 85+ stroke 100+ stroke 140+ stroke 160+ stroke 165+ stroke 190+ stroke 205+ stroke 190+ stroke 200+ stroke 230+ stroke 260+ Stroke
Y ±2 98 112 120 134 153 181 185 205 220 260 310
ZB max 244 274 305 340 396 430 467 505 550 652 764
ZP 265 298 332 371 430 465 505 550 596 703 830
* نکاتی در رابطه با جدول ابعادی شماره 5
  • 1) پورتهای روغن بصورت رزوه ای مطابق با استاندارد GAS با اندازه نشیمنگاه D (counterbore) براساس استاندارد ISO 1179-1 بر روی سیلندر تعبیه میگردند. در صورتیکه پورتهای بزرگتر از استاندارد(oversized ports) مدنظر باشند ، ابعاد D و EE به ترتیب با ابعاد D1 و EE1 جایگزین میشوند.
  • 2) مقدار E نشاندهنده قطر سرسیلندر و ته سیلندر برای تمام انواع روشهای نصب سیلندر هستند، مگراینکه در بخش 2 مقدار متفاوتی برای آن ذکر شده باشد.
  • 3) مقدار MT نمایانگر گشتاور سفت کردن پیچ هاست. پیچ ها دارای حداقل گرید 10.9 براساس ISO 898/2 هستند.
  • 4) برای نوع نصب L (ترونیون) طول کورس حرکتی باید دستکم چند میلی متر بیشتر از حداقل مقدار XV ذکر شده باشد. همچنین طول XV باید عددی میان XVmin و XVmax باشد و هنگام سفارش گذاری بطور جداگانه مقدار آن به میلی متر ذکر شود.
  • 5) تلرانس ابعادی مطابق جدول ذیل است:
    ابعاد نصب ZP , XO , PJ WF , WC , XV
    کورس حرکت < 1250 ±1.5 ±2
    1250< کورس حرکت < 3150 ±3 ±4
    3150< کورس حرکت ±5 ±8

6- کورس حرکت :

باید طول کورس حرکتی سیلندر بگونه ای تعیین شود که اندکی از کورس واقعی مورد نیاز آن بیشتر باشد. بدین ترتیب از برخورد پیستون به سرسیلندر و ته سیلندر در انتهای کورس رفت و برگشت جلوگیری میشود. حداقل طول کورس (میلیمتر)
320 250 200 180 160 140 125 100 80 63 50 Bore
120 80 70 70 50 50 50 25 20 70 70 Minimum Stroke
حداکثر طول کورس حرکتی سیلندر : 5000 میلی متر تلرانس کورس حرکتی :             0 +2 mmبرای طول کورس تا 1250 میلی متر  0 +5 mm برای طول کورس از 1250 تا 3150 میلی متر  0 +8 mmبرای طول کورس بیشتر از 3150 میلی متر

7- اسپیسر :

برای سیلندرهای هیدرولیک با طول کورس بیشتر از 1000 میلی متر -که بصورت فشاری کار می کنند- اسپیسرهایی در کنار پیستون قرار میگیرند. افزودن اسپیسر، طول کلی سیلندر را افزایش میدهد. به همین خاطر مطابق جدول ذیل، مقدار طول اسپیسر باید به ابعادی از سیلندر که وابسته به طول کورس هستند افزوده شود. برای سیلندرهایی که بصورت کششی کار میکنند میتوان اسپیسر را حذف نمود.
2501 ÷ 5000 2001 ÷ 2500 1501 ÷ 2000 1001 ÷ 1500 طول کورس (میلی متر)
8 6 4 2 کد اسپیسر
200 150 100 50 طول (میلی متر)

8- پورت(دهانه) روغن از نوع فلانج SAE 6000 – مطابق ISO 6162-2

پورت روغن بصورت فلانج، سبب تسهیل اتصال سیلندر به لوله کشی سیستم میشود. حداکثر فشار کاری آن 320 بار است.
Bore DN EC EA ±0.25 EB ±0.25 ED 6g FF 0/-1.5
50* 13 46 18.2 40.5 M8x1.25 13
63* 19 51 23.8 50.8 M10x1.5 19
80 65
100 25 77 27.8 57.2 M12x1.75 25
125 99
140 32 118 31.6 66.6 M14x2** 32
160 126
180 150
200 158
250 38 195 36.7 79.3 M16x2 38
320 51 245 44.5 96.8 M20x2.5 51
* برای نوع نصب B(ISO MF4) امکان نصب فلانجی وجود ندارد. ** با ISO 6162-2 مطابقت ندارد.

9- ابعاد رزوه و سرشفت :

Bore 50 63 80 100 125 140 160 180 200 250 320
Rod 36 45 56 70 90 90 110 110 140 180 220
A max 36 45 56 63 85 90 95 105 112 125 160
CH 30 39 48 62 80 75 100 100 128 15 20
KK 6g M27x2 M33x2 M42x2 M48x2 M64x3 M27x3 M80x3 M90x3 M100x3 M125x4 M160x4
WL min 8 10 10 10 15 15 15 15 15 - -

10- کوشنینگ (ترمز هیدرولیکی) :

استفاده از کوشنینگ برای کاربردهای ذیل توصیه میشود:
  • • زمانیکه سرعت طی کورس حرکتی، بیشتر از 0.05 m/s باشد.
  • • هنگامیکه ضروری است سر و صدا و شوک های مکانیکی کاهش یابد.
  • • کاربردهایی که سیلندر بصورت عمودی عمل کرده و بار خارجی زیادی بر روی آن قرار دارد.
کوشنینگ در انتهای کورس حرکتی بعنوان دمپر یا ترمز هیدرولیکی ، بگونه ای طراحی میشوند که با افزایش تدریجی فشار در محفظه مخصوص کوشنینگ ، سرعت حرکت پیستون را قبل از رسیدن به انتهای کورس مکانیکی سیلندر کاهش میدهند و از وارد آمدن ضربه به اجزای سیلندر و سازه جلوگیری میکنند. در صورت انتخاب کوشنینگ قابل تنظیم ، یک شیر سوزنی با قابلیت کنترل جریان عبوری، جهت بهبود عملکرد کوشنینگ در کاربردهای مختلف بر روی سیلندر تعبیه میگردد. به کمک آن میتوان میزان کاهش سرعت و شدت عمل کوشنینگ را در انتهای کورس تنظیم نمود. Lf طول کلی کوشنینگ است. زمانیکه کوشنینگ بعنوان وسیله ای ایمنی برای محافظت مکانیکی از سیلندر و سیستم استفاده میشود، توصیه میشود کورس حرکت سیلندر به اندازه طول کوشنینگ (Lf) بیشتر از طول عملیاتی آن در نظر گرفته شود. به این ترتیب عمکرد کوشنینگ تاثیری بر روی حرکت سیلندر نخواهد داشت.
Image
320 250 200 180 160 140 125 100 80 63 50 قطر پیستون
180 180 140 110 110 90 90 70 56 45 36 قطر شافت
80 80 64 64 64 60 60 50 45 40 29 Lf جلو طول کوشنینگ (میلیمتر)
64 64 64 64 64 60 60 50 45 38 35 Lf عقب

11- موقعیت قرارگیری پورتهای روغن و کوشنینگ قابل تنظیم :

سرسیلندر(Front Head) : :موقعیت کوشنینگ قابل تنظیم = E3 موقعیت پورت روغن = B1
ته سیلندر(Rear Head) : موقعیت کوشنینگ قابل تنظیم = Z3 موقعیت پورت روغن = X1
بطور استاندارد برای تمام انواع نصب، پورت روغن در موقعیت شماره 1 و کوشنینگ قابل تنظیم در موقعیت شماره 3 قرار میگیرند.

12- نوع سیل(درزبند) هیدرولیک :

حداکثر سرعت حرکت m/s محدوده دمای کاری(براساس نوع روغن) ˚C جنس آببندها کد سیل کیت
 0.5 HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) PU , TPE , NBR , POM G0
 0.5 HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) PU , PTFE , NBR G1
 5 HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) PTFE , NBR G2
 5 HFDR(-30 +150) PTFE , FKM G3
 0.5 HL, HLP(-30 +105) , HFC (-20 +60) PU/NBR , POM , NBR G4
نوع سیل های هیدرولیک باید براساس شرایط کاری سیستم شامل: سرعت، بسامد کاری، نوع سیال و دما انتخاب شوند. انواع سیل ها برای شرایط خاص کاری از جمله دمای بسیار بالا، سرعت حرکت زیاد، فرکانس حرکتی بالا یا کاربردهای سنگین قابل ارائه هستند. تمام درزبندها، استاتیک یا دینامیک، بصورت دوره ای باید تعویض شوند. بعنوان یک قاعده کلی، مناسبترین دمای روغن در سیستم های هیدرولیک حدود 40 درجه سانتیگراد است. * برای اطلاعات بیشتر به بخش سیل های هیدرولیک مراجعه کنید یا با واحد فنی شرکت تماس حاصل نمائید.

13- پورت (شیر) هواگیری :

پورت هواگیری سرسیلندر = A        پورت هواگیری ته سیلندر = W برای جلوگیری از ایجاد سر و صدا، لرزش و حرکت غیرعادی سیلندر، باید هوا از سیستم هیدرولیک خارج شود. برای تحقق این امر، راحتترین و ایمن ترین روش، استفاده از شیرهای مخصوص هواگیری است. بطور استاندارد برای تمام انواع نصب سیلندر، پورت هواگیری در موقعیت 3 قرار میگیرد.
دانلود کاتالوگ محصول

NCN

مطابق با ISO 6020-1 حداکثر فشار کاری : 250 بار

1- مشخصات کلی :

  • - سیلندرهای هیدرولیک سری NCN از نوع دوطرفه و مخصوص استفاده در کاربردهای صنعتی هستند. طراحی مخصوص آنها تضمین کننده عملکرد مناسب و طول عمر بالای آنهاست.
  • - قطر پیستون از 40 تا 200 میلی متر
  • - امکان انتخاب از میان دو سایز شافت برای هر قطر پیستون
  • - حداکثر کورس حرکتی 5000 میلی متر
  • - 8 روش نصب استاندارد
  • - 4 نوع سیستم درزبندی هیدرولیک(سیل کیت)
  • - امکان نصب کوشنینگ(ترمز هیدرولیکی) ثابت یا قابل تنظیم
  • - امکان نصب سنسور موقعیت سنج(پوزیشن ترنسدوسر) داخلی و سوئیچ حدی(پراکسیمیتی سنسور)

2- خصوصیات عملکردی :

حداکثر فشار کاری 250 bar
حداقل فشار کاری 10 bar
نوع سیال روغن های پایه معدنی (برای سایر روغن ها نظیر واتر گلیکول یا فسفات استر با واحد فنی شرکت تماس بگیرید)
ویسکوزیته روغن ISO VG 15÷100
سطح تمیزی روغن ISO 19/16
محدوده دمای روغن -20˚C +80˚C
محدوده دمای محیط -20˚C +80˚C
موقعیت نصب بدون محدودیت
پوشش رنگ روغنی RAL
حداکثر سرعت پیستون 5 m/s

3- نحوه کدینگ :

4- نحوه نصب :

X = basic mounting
A (ISO MF3) = front round flange mounting
B (ISO MF4) = rear round flange mounting
N (ISO MF1) = front square flange mounting (not for bores 160-200)
P (ISO MF2) = rear square flange mounting (not for bores 160-200)
L (ISO MT4) = intermediate trunnion mounting
E (ISO MS2) = side feet mounting
S (ISO MP5) = fixed eye with spherical bearing mounting
Image Image
D (ISO MP3) = fixed eye mounting

5- پورت(دهانه) روغن از نوع فلانج SAE 3000 – مطابق ISO 6162-1

FF -1.5 / 0 ED 6g EB ±0.25 EA ±0.25 EC DN قطر پیستون
13 M8x1.25 38.1 17.5 50 13 63
58 80
19 M10x1.5 47.6 22.3 71 19 100
89 125
25 M10x1.5 52.4 26.2 113 25 160
137 200
  • • ابعاد به میلی متر هستند.
  • • برای قطر پیستون 40 و 50 میلی متر امکان تعبیه پورت فلانجی SAE 3000 وجود ندارد.

6- ابعاد نصب :

قطر پیستون 40 50 63 80 100 125 160 200
شافت standard 22 28 36 45 56 70 90 110
Differential 28 36 45 56 70 90 110 140
B/BA f8/H8 50 60 70 85 106 132 160 200
CD/CX H9/H7 20 25 32 40 50 63 80 100
D  (1) min 29 29 36 36 42 42 52 52
D1   (1) min 36 36 42 42 52 52 58 58
E  (2)max 78 95 116 130 158 192 238 285
EE (1) G 1/2 G 1/2 G 3/4 G 3/4 G 1 G 1 G 1 1/4 G 1 1/4
EE1 (1) G 3/4 G 3/4 G 1 G 1 G 1 1/4 G 1 1/4 G 1 1/2 G 1 1/2
EH  max 82 100 120 135 161 196 238 288
EP 18 22 27 35 40 52 66 84
EX  h12 20 25 32 40 50 63 80 100
F  max 80 100 120 135 160 195 NA NA
FB  H13 9 11 13.5 17.5 22 22 22 26
FC  js13 106 126 145 165 200 235 280 340
LH  h10 43 52 62 70 82 100 119 145
LT  min 25 32 40 50 63 71 90 112
MS  max 25 32 40 50 63 71 90 112
MT  Nm(3) 40 78 137 78 137 226 471 471
NF  js13 16 20 25 32 32 32 36 40
PJ  (5) 97 111 117 134 162 174 191 224
R  js13 40.6 48.2 55.5 63.1 76.5 90.2 NA NA
S  js13 25 32 32 40 50 56 60 72
SB  H13 11 14 18 22 26 33 33 39
SS  (5) 183 199 211 236 293 321 364 447
TD  f8 20 25 32 40 50 63 80 100
TE  js13 78 95 116 130 158 192 238 285
TF   js13 98 116.4 134 152.5 184.8 217.1 NA NA
TL   js13 16 20 25 32 40 50 63 80
TM  h12 90 105 120 135 160 195 240 295
TS   js13 100 120 150 170 205 245 295 350
UC  max 125 148 170 195 238 272 316 385
UF  max 115 140 160 185 225 255 NA NA
UM 122 145 170 199 240 295 366 455
US  max 120 145 180 210 250 300 350 415
UV 90 108 124 150 180 219 280 333
VD 3 4 4 4 5 5 5 5
WC  (5) 16 18 20 22 25 28 30 35
XO  (5) 231 257 289 332 395 428 505 615
XS  (5) 19.5 22 29 34 32 32 36 39
  XV Minimum stroke 55 55 85 90 110 135 170 190
min 155 160 190 215 255 290 340 420
max 100+stroke 105+stroke 105+stroke 125+stroke 145+stroke 155+stroke 170+stroke 230+stroke
قطر پیستون 40 50 63 80 100 125 160 200
Y (5) 71 72 82 91 108 121 143 190
ZD 215 237 256 290 350 381 430 522
ZP 206 225 249 282 332 357 406 490
ZJ 190 205 224 250 300 325 370 450
VE max 19 24 29 36 37 37 41 45
WF 32 38 45 54 57 60 66 75
ØRod standard 22 28 36 45 56 63 85 95
A max 22 28 36 45 56 63 85 95
CH 19 22 30 39 48 62 80 100
KK 6g M16x1.5 M20x1.5 M27x2 M33x2 M42x2 M48x2 M64x3 M80x3
ØRod Differents 28 36 45 56 70 90 110 140
A max 28 36 45 56 63 85 95 112
CH 22 30 39 48 62 80 100 128
KK 6g M20x1.5 M27x2 M33x2 M42x2 M48x2 M64x3 M80x3 M100x3
* نکاتی در رابطه با جدول ابعادی شماره 6
  • 1) پورتهای روغن بصورت رزوه ای مطابق با استاندارد GAS با اندازه نشیمنگاه D (counterbore) براساس استاندارد ISO 1179-1 بر روی سیلندر تعبیه میگردند. در صورتیکه پورتهای بزرگتر از استاندارد(oversized ports) مدنظر باشند ، ابعاد D و EE به ترتیب با ابعاد D1 و EE1 جایگزین میشوند.
  • 2) مقدار E نشاندهنده قطر سرسیلندر و ته سیلندر برای تمام انواع روشهای نصب سیلندر هستند، مگراینکه در بخش 2 مقدار متفاوتی برای آن ذکر شده باشد.
  • 3) مقدار MT نمایانگر گشتاور سفت کردن پیچ هاست. پیچ ها دارای حداقل گرید 10.9 براساس ISO 898/2 هستند.
  • 4) برای نوع نصب L (ترونیون) طول کورس حرکتی باید دستکم چند میلی متر بیشتر از حداقل مقدار XV ذکر شده باشد. همچنین طول XV باید عددی میان XVmin و XVmax باشد و هنگام سفارش گذاری بطور جداگانه مقدار آن به میلی متر ذکر شود.
  • 5) تلرانس ابعادی مطابق جدول ذیل است:
ابعاد نصب ZJ , ZP , XO , SS , PJ WF , WC , XV , XS , Y
کورس حرکت < 1250 ±1.5 ±2
1250< کورس حرکت < 3150 ±3 ±4
3150< کورس حرکت ±5 ±8

7- کورس حرکت :

باید طول کورس حرکتی سیلندر بگونه ای تعیین شود که اندکی از کورس واقعی مورد نیاز آن بیشتر باشد. بدین ترتیب از برخورد پیستون به سرسیلندر و ته سیلندر در انتهای کورس رفت و برگشت جلوگیری میشود. حداکثر طول کورس حرکتی سیلندر : 5000 میلی متر تلرانس کورس حرکتی :             0 +2 mm برای طول کورس تا 1000 میلی متر  0 +5 mmبرای طول کورس از 1000 تا 3000 میلی متر  0 +8 mmبرای طول کورس بیشتر از 3000 میلی متر

8- اسپیسر :

برای سیلندرهای هیدرولیک با طول کورس بیشتر از 1000 میلی متر -که بصورت فشاری کار می کنند- اسپیسرهایی در کنار پیستون قرار میگیرند. افزودن اسپیسر طول کلی سیلندر را افزایش میدهد. به همین خاطر مطابق جدول ذیل، مقدار طول اسپیسر باید به ابعادی از سیلندر که وابسته به طول کورس هستند افزوده شود.  
2501 ÷ 5000 2001 ÷ 2500 1501 ÷ 2000 1001 ÷ 1500 طول کورس (میلی متر)
8 6 4 2 کد اسپیسر
200 150 100 50 طول (میلی متر)

9- ابعاد رزوه و سرشفت :

Bore 40 50 63 80 100 125 160 200
VE max 19 24 29 36 37 37 41 45
WF 32 38 45 54 57 60 66 75
ØRod Standard 22 28 36 45 56 70 90 110
A max 22 28 36 45 56 63 85 95
CH 19 22 30 39 48 62 80 100
KK 6g M16x1.5 M20x1.5 M27x2 M33x2 M42x2 M48x2 M64x3 M80x3
ØRod Differential 28 36 45 56 70 90 110 140
A max 28 36 45 56 63 85 95 112
CH 22 30 39 48 62 80 100 128
KK 6g M20x1.5 M27x2 M33x2 M42x2 M48x2 M64x3 M80x3 M100x3

10- کوشنینگ (ترمز هیدرولیکی) :

استفاده از کوشنینگ برای کاربردهای ذیل توصیه میشود:
  • • زمانیکه سرعت طی کورس حرکتی، بیشتر از 0.05 m/s باشد.
  • • هنگامیکه ضروری است سر و صدا و شوک های مکانیکی کاهش یابد.
  • • کاربردهایی که سیلندر بصورت عمودی عمل کرده و بار خارجی زیادی بر روی آن قرار دارد.
کوشنینگ در انتهای کورس حرکتی بعنوان دمپر یا ترمز هیدرولیکی ، بگونه ای طراحی میشوند که با افزایش تدریجی فشار در محفظه مخصوص کوشنینگ ، سرعت حرکت پیستون را قبل از رسیدن به انتهای کورس مکانیکی سیلندر کاهش میدهند و از وارد آمدن ضربه به اجزای سیلندر و سازه جلوگیری میکنند. در صورت انتخاب کوشنینگ قابل تنظیم ، یک شیر سوزنی با قابلیت کنترل جریان عبوری، جهت بهبود عملکرد کوشنینگ در کاربردهای مختلف بر روی سیلندر تعبیه میگردد. به کمک آن میتوان میزان کاهش سرعت و شدت عمل کوشنینگ را در انتهای کورس تنظیم نمود. Lf طول کلی کوشنینگ است. زمانیکه کوشنینگ بعنوان وسیله ای ایمنی برای محافظت مکانیکی از سیلندر و سیستم استفاده میشود، توصیه میشود کورس حرکت سیلندر به اندازه طول کوشنینگ (Lf) بیشتر از طول عملیاتی آن در نظر گرفته شود. به این ترتیب عمکرد کوشنینگ تاثیری بر روی حرکت سیلندر نخواهد داشت.
200 160 125 100 80 63 50 40 قطر پیستون
140 110 110 90 90 70 70 56 56 45 45 36 36 28 28 22 قطر شافت
49 34 34 34 27 27 26 26 27 27 29 29 29 29 25 25 Lf جلو طول کوشنینگ (میلیمتر)
56 56 41 32 32 32 30 30 Lf عقب
Image

11- موقعیت قرارگیری پورتهای روغن و کوشنینگ قابل تنظیم :

سرسیلندر(Front Head) : موقعیت کوشنینگ قابل تنظیم = E* موقعیت پورت روغن = B1
ته سیلندر(Rear Head) : موقعیت کوشنینگ قابل تنظیم = Z* موقعیت پورت روغن = X1
بطور استاندارد برای تمام انواع نصب سیلندر بغیر از نوع نصب E، پورت روغن در وجه شماره 1 و کوشنینگ قابل تنظیم در وجه شماره 3 قرار میگیرند. برای نوع نصب E در صورتیکه کوشنینگ قابل تنظیم درنظر گرفته شده باشد، در وجه شماره 2 قرار میگیرد(موقعیت های Z* و E*).

12- نوع سیل(درزبند) هیدرولیک :

<td
کد سیل کیت جنس آببندها محدوده دمای کاری(براساس نوع روغن) ˚C حداکثر سرعت حرکت m/s
G0 PU , TPE , NBR , POM HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) 0.5
G1 PU , PTFE , NBR HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) 0.5
G2 PTFE , NBR HL, HLP(-30 +100) , HFC(-20 +60) 5
G3 PTFE , FKM HFDR(-30 +150) 5
G4
دانلود کاتالوگ محصول